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日前，中國首制大型郵輪在中國船舶集團有限公司旗下上海外高橋造船有限公司實現全船貫通的里程碑節點，全面轉入全船內裝工程新階段。這標志著中國船舶工業在大型郵輪建造領域取得了重大突破，距離摘取造船業“皇冠上最后一顆明珠”又近了一步。

01 強化科技創新

大型郵輪工程是中國船舶集團貫徹習近平總書記重要指示精神、落實國家戰略、滿足人民美好生活需要的重大舉措，是中國船舶集團強化科技創新、促進轉型升級、推動高質量發展的“一號工程”。同時，作為設計建造難度最高的船型之一，大型郵輪也是我國目前唯一沒有攻克的高技術、高附加值船舶產品，是名副其實的巨系統工程。

2019年10月18日，中國首制大型郵輪在外高橋造船正式開工點火進行鋼板切割，全面進入實質性建造階段。從開工建造到全船貫通的731天時間里，外高橋造船相繼攻克了薄板變形控制、重量重心控制、郵輪安全管理、全船噪音控制等關鍵性技術難題，推進郵輪工程有序開展。

02 實現移動應用全覆蓋
 

外高橋造船實現了數字化、信息化、智能化解碼巨系統工程管理，成為“三維一體化”郵輪全船應用全球第一家。外高橋造船發布了新一代智能造船云平臺“SWS TIME”，以設計數據為源頭，貫穿采購、物流、建造和質量管控等全生命周期，建立郵輪建造管理系統化、數字化過程管控和動態化實時反饋機制。全面推行“三維一體化”設計，實現設計建模軟件數據交互，依托“模型下現場”，推動三維模型、圖紙、工藝等信息以數字模式直達生產一線，實現移動應用的全覆蓋。

03 智能車間應用

外高橋造船專門打造了國內第一個郵輪專用薄板智能生產車間，引進T-BEAM流水線設備和八臺焊接機器人，創新采用激光切割、激光復合焊等技術，應用5G+機器視覺，以MES系統為核心，搭配工業物聯網技術，實現生產線智能化管控，為提升薄板分段鋼板調運、切割、加工和建造效率精度賦能助力，通過智能車間應用助力大型郵輪薄板制造。

04 薄板變形控制
 

外高橋造船充分運用新工藝新工法，攻克了大型郵輪薄板整體矯平難題。由于重量重心控制和船體外形美觀等要求，大型郵輪80%的分段采用4至8毫米的薄形鋼板。而薄板在加工、吊運過程中非常容易發生變形，進而導致船體結構錯位，影響整船的美觀度。

因此，薄板變形控制是郵輪結構建造中必須逾越的第一道難關。外高橋造船采用電磁矯平法代替傳統火工進行整體矯平，并逐步形成了一套完整的郵輪薄板矯平操作流程。根據每一層甲板的結構布局、施工作業、變形情況等制定相應的專項矯平方案，實現精準控制，大幅提高了矯平質量和效率，矯平面積達到10萬平方米。

05 舷墻建造突破

大型郵輪船體結構復雜、船型美觀大氣，由十多層甲板組成，每層甲板邊緣均帶有安全防護墻，俗稱“舷墻”。該船的舷墻設計獨特，融入了建筑學、美學和極具藝術感的視覺概念，是名副其實的“面子工程”。舷墻每層形狀各不相同，長度約40米，總長度近800米，由100多個片段組成。

這是我國造船行業首次大批量建造舷墻，數量之多，建造難度之大，創下了單一船型之最。在沒有現成技術和經驗可借鑒的情況下，外高橋造船成功開發應用多種新工裝進行矯正輔助，先后解決切割變形、外板成型控制、舷墻矯正控制等問題，一舉攻克舷墻建造瓶頸，為郵輪實現全船貫通立下頭功。

06 安全管理強化

在建造過程中，外高橋造船實施了24小時管家式安保消防一體化管理，全天候、多維度護航郵輪安全建造。大型郵輪工程涉及多個工種交叉作業，具有建造周期長、工序密集、施工人員多、特種作業多等特點，安全管理難度非常大。

外高橋造船創新應用消防安全管理體系和全船智能化臨時消防系統，實行安保消一體化管理，通過成立安保消督察隊、企業專職消防隊，形成全員皆消防、人人安全員的管理網絡。

中國首制大型郵輪項目計劃建造2+4艘，為“Vista”級，入級英國勞氏船級社（LR）和中國船級社（CCS），船東為中船嘉年華郵輪有限公司。其總長323.6米，型寬37.2米，最大吃水8.55米，最大航速22.6節，最多可容納乘客5246人，擁有客房2125間；采用吊艙式電力推進系統，配備2臺16.8兆瓦、3臺9.6兆瓦、總功率62.4兆瓦的主柴油發電機以及2臺16.8兆瓦吊艙推進器。

擁有高達16層的龐大上層建筑生活娛樂區域，設有大型演藝中心、大型餐廳、特色餐館、各色酒吧、咖啡館、購物廣場、藝術走廊、兒童中心、SPA、水上樂園等豐富多彩的休閑娛樂設施，豪華程度超過五星級酒店，被譽為移動的“海上現代化城市”。